【2026年最新】レーザーマーカーとは？　種類と選び方のポイント、おすすめのメーカーを紹介

近年、商品や部品のトレーサビリティは、製造現場でますます重視されるようになっています。万が一、不具合や回収対応が発生したとき、原因を特定し、再発防止につなげるには、製品ごとの識別情報を確実に残しておく必要があるからです。一方で、対象物の素材によっては、熱に弱い、表面が柔らかい、曲面で印字しにくいといった理由で、従来の方法では対応しづらいケースもあります。

そこで活用されているのが、レーザーマーカーです。レーザーマーカーは非接触でマーキングできる装置で、レーザーの種類や波長に応じて、さまざまな商品や部品に対応できます。

この記事では、レーザーマーカーの基礎知識から選定時のコツまで解説します。マーキング方法の見直しや設備選定で悩んでいる方は、ぜひ最後までご覧ください。

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【2026年最新情報】レーザーマーカーの進化と導入トレンド

レーザーマーカーの比較軸は、この数年で大きく変わってきました。2026年時点では、単に「印字できるかどうか」ではなく、トレーサビリティ対応、熱影響を抑えた高精細マーキング、そして自動化ラインへの組み込みやすさまで含めて評価される流れが強まっています。とくに医療機器や精密部品分野では、UDIや2次元コードなどの恒久的な識別がますます重要になっており、レーザーマーキングの役割は以前よりも広がっています。

トレンド①：トレーサビリティ対応で「消えないコード」の重要性がさらに上昇

2026年の大きな流れのひとつが、製品識別や履歴管理のための恒久的なダイレクトマーキング需要の拡大です。医療機器や自動車部品、電子部品などでは、製品ごとの識別情報を長期間維持できることがこれまで以上に重視されています。こうした背景から、レーザーマーカーは単なる印字装置ではなく、品質管理・回収対応・規制対応を支える設備として選ばれやすくなっています。

トレンド②：UVレーザーやショートパルスで、熱に弱い素材への対応が進化

近年は、樹脂、フィルム、ガラス、医療機器部品など、熱影響を抑えたいワーク向けの方式がより重視されています。従来よりも、素材へのダメージを抑えながら高コントラストで印字できる機種が増えており、金属だけでなく樹脂や繊細な部品への対応力も比較ポイントになっています。つまり2026年のレーザーマーカー選定では、出力の強さだけでなく、どれだけ熱ダメージを抑えて狙った表現ができるかが重要です。

トレンド③：3D制御・自動焦点・検査連携で「印字の安定性」が差になりやすい

現在のレーザーマーカーは、単に照射する機械ではなく、位置ズレ補正、焦点補正、ビジョン連携まで含めて安定稼働を支える設備へ進化しています。段差や曲面のあるワークにも対応しやすい3D制御や自動焦点、さらに読み取り確認まで含めた運用を前提とした機種も増えています。今後は「きれいに印字できるか」だけでなく、量産ラインの中でズレずに、読み取りやすく、止まりにくいかが比較ポイントになりやすいでしょう。

レーザーマーカーをこれから比較する場合は、価格や発振方式だけで判断するのではなく、トレーサビリティ対応、熱影響を抑えた印字品質、自動化ラインとの接続性まで含めて見ておくことが重要です。2026年時点では、「印字できる設備」を選ぶだけでなく、将来の規制対応や現場の省人化まで支えられる設備かという視点が、以前よりも重要になっています。

レーザーマーカーとは

レーザーマーカーは、さまざまな材料の表面に耐久性の高いマーキングや彫刻を施すために使用される装置です。高エネルギーのレーザー光を用いて物体表面に文字、ロゴ、バーコード、2次元コード、各種グラフィックを表示するもので、非接触で処理できる点が大きな特徴です。

レーザーマーカーの主な利点は、非接触加工であるため物理的な力が材料に加わりにくく、微細な印字や再現性の高いマーキングを行いやすいことです。さらに、条件が合えば高速かつ高精度な加工ができるため、大量生産の現場でも安定運用しやすい設備として活用されています。

材料の種類に応じて、適切な種類のレーザー（CO2レーザー、ファイバーレーザー、UVレーザーなど）を選択することで、用途に合ったマーキングが可能です。レーザーマーカーは、自動車、航空宇宙、電子機器、医療機器など多岐にわたる産業分野で使用されており、トレーサビリティ、品質管理、製品識別の向上に貢献しています。

5種類のレーザーマーカー

レーザーマーカーは、メーカーや用途によってさまざまな分類の仕方があります。ここでは、比較対象になりやすい代表例として以下の5種類を整理します。

• CO2レーザー
• YAGレーザー
• ファイバーレーザー
• ディスクレーザー
• 半導体レーザー

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実際の選定では、UVレーザーやグリーンレーザーなどが候補に入ることもあります。まずは全体像を把握したうえで、素材や必要な印字品質に合った方式へ絞り込むことが大切です。

CO2レーザーマーカー

CO2レーザーマーカーは、二酸化炭素を媒体とするガスレーザーを使用し、主に非金属材料のマーキングに適した方式です。

CO2レーザーは一般に波長10.6マイクロメートル帯で、木材、アクリル、ゴム、紙、皮革、フィルム、プラスチック類などの有機材料に使われることが多く、包装材への日付印字やロット印字でも広く利用されています。

CO2レーザーマーカーの強みは以下のとおりです。

CO2レーザーマーカーは特に以下の場面で活躍します。

なお、熱の影響を受けやすい素材では、CO2以外の方式も含めて比較したほうがよい場合があります。

YAGレーザーマーカー

YAGレーザーマーカーは、Nd:YAG（ネオジム添加イットリウム・アルミニウム・ガーネット）という結晶を使用してレーザー光を生成する装置です。

このタイプのレーザーマーカーは、主に波長1064ナノメートル帯のレーザーを放射し、金属や硬質プラスチックなど、比較的硬い材料に対してマーキングしやすい方式として知られています。

YAGレーザーマーカーの強みは以下のとおりです。

YAGレーザーマーカーは特に以下の場面で活躍します。

現在の実機選定では、YAG単独よりもファイバやUV、CO2と合わせて比較されることが多くなっています。

ファイバーレーザーマーカー

ファイバーレーザーマーカーは、ファイバー光学素子を使用してレーザー光を生成し、主に金属や一部の樹脂にマーキングするための代表的な機器です。ファイバー内でレーザーが増幅され、高い光エネルギーを発生させます。ファイバーレーザーマーカーは一般に1064ナノメートル帯を中心とし、金属ワークの識別や微細マーキングで幅広く採用されています。

ファイバーレーザーマーカーの強みは以下のとおりです。

ファイバーレーザーマーカーは特に以下の場面で活躍します。

なお、銅や高反射材のように条件依存が大きいワークは、事前のテストマーキングを前提に判断するのが安全です。

ディスクレーザーマーカー

ディスクレーザーマーカーは、固体レーザーの一種で、薄いディスク形状のレーザーメディア（通常はYb:YAGなど）を使用してレーザー光を生成します。

特徴は、ディスク形状のメディアが薄いため熱を放散しやすく、高出力領域でも安定したビーム品質を確保しやすいことです。

このタイプのレーザーは高出力が必要な特殊用途や金属加工寄りの用途で比較対象になることがある方式です。

ディスクレーザーマーカーの強みは以下のとおりです。

ディスクレーザーマーカーは特に以下の場面で活躍します。

ただし、実際の設備選定では、ディスクレーザー単独で比較するよりも、ファイバやUVなど現行のマーカー製品群で比較されることのほうが多い点には注意が必要です。

半導体レーザーマーカー

半導体レーザーマーカーは、半導体ダイオードを光源として使用するレーザーマーキングシステムです。一般的に小型化しやすく、設置の自由度や効率面で利点があります。一方で、実際の設備では他方式の構成要素として扱われるケースもあり、分類としてはやや広めです。

半導体レーザーは波長帯や構成が機種によって異なり、一部のプラスチックや小型部品、限定用途のマーキングで比較対象になることがあります。

半導体レーザーマーカーの強みは以下の通りです。

半導体レーザーマーカーは特に以下の場面で活躍します。

導入時には、「半導体レーザー」という名称だけでなく、実際の波長、出力、対象素材、サンプル結果まで確認したうえで選定することが重要です。

レーザーマーカーを活用するメリット

レーザーマーカーを活用するメリットは大きく分けて以下の3点です。

非接触加工と高い精度

レーザーマーカーは物体に直接触れることなく、レーザービームを用いてマーキングや彫刻を行います。

この技術は、微細な位置決めや高精度な加工に対応しやすく、条件次第ではマイクロメートル単位の印字も実現できます。

非接触であるため、対象物への物理的な力が加わりにくく、材料の損傷や変形のリスクを抑えやすい点も利点です。

この特徴によってもたらされるメリットは以下の通りです。

これらのメリットは以下の場面で活躍します。

• 電子部品のような小さな部品に精密な情報をマーキングする場合
• 医療機器のように識別精度が重視される製品へマーキングする場合
• 精密機械部品の外観や形状への影響を抑えながらマーキングしたい場合

多材料への適応性

レーザーマーカーは、金属、プラスチック、セラミック、木材、ガラス、皮革など、幅広い材料に展開しやすい設備です。

これは、レーザーの波長や出力条件を調整することで、異なる材料の特性に合わせたマーキングを行いやすいためです。

この柔軟性により、多様な製品や産業分野で導入検討しやすくなります。

この特徴によってもたらされるメリットは以下の通りです。

これらのメリットは以下の場面で活躍します。

• 自動車部品のような、異なる材質の部品へマーキングする場合
• 広告やプロモーション用商品のような、木製、アクリル、ガラスなどさまざまな材料へ個別マーキングする場合
• 医療器具のようなステンレス鋼、チタン、各種プラスチックなど、多岐にわたる材料へ識別マーキングを行う場合

耐久性と環境負荷の低減

レーザーマーカーで施されたマーキングは、条件が合えば比較的耐久性が高く、こすれや薬品、環境変化に対して消えにくい表示を実現しやすいのが特徴です。

レーザー加工は、方式によってはインクや溶剤、その他の消耗品を使用せずに行えるため、廃棄物の削減や作業環境の見直しにもつながります。これにより、トレーサビリティの維持と環境負荷低減を両立しやすくなります。

この特徴によってもたらされるメリットは以下の通りです。

これらのメリットは以下の場面で活躍します。

• 屋外で長期間使用される設備に耐候性を意識したマーキングをする場合
• 自動車部品のような長期間にわたり使用される製品へ識別情報を残す場合
• 医療機器や電子部品などで個体識別を行いたい場合

レーザーマーカーを活用するデメリット

レーザーマーカーを活用するデメリットは以下の通りです。

ここでは、デメリットの詳細と軽減方法を解説します。

初期投資が高いこと

レーザーマーカーの設備投資は、ほかのマーキングシステムに比べて高額になることが多いです。レーザーマーカーが高度な技術を使用しており、精密な制御システムやレーザー光源、安全対策、周辺設備が必要になるためです。

また、初期設定や立ち上げには専門的な知識が求められ、設置コストが上昇しやすい点も見逃せません。

初期費用の高さが問題となる理由は以下のとおりです。

以下の方法でこのデメリットを軽減できます。

運用と保守の専門知識が必要であること

レーザーマーカーは高度な技術を使用しており、その操作や保守には専門的な知識と技術が必要です。これには、レーザーの安全管理、適切な条件設定、トラブルシューティング、定期的なメンテナンスなどが含まれます。

専門知識がないと、機器の誤操作や保守不足により、故障や性能低下を招くリスクがあります。専門知識を要することが問題となる理由は以下のとおりです。

以下の方法でこのデメリットを軽減できます。

安全対策が必要であること

レーザーマーカーを使用する際には、レーザー光が人体に与える危険性に対して十分な安全対策が必要です。レーザー光は目や皮膚に重大な損傷を引き起こす可能性があり、加えて加工時に発生する煙や粉じん、においへの配慮も求められます。

そのため、適切な防護措置や安全プロトコルの設計と実施が欠かせません。安全対策を求められることが問題となる理由は以下のとおりです。

以下の方法でこのデメリットを軽減できます。

5つの比較基準 | レーザーマーカーの選び方

レーザーマーカーの選定をする際は、以下5つのポイントで比較すると整理しやすくなります。

• 加工する素材の種類
• 加工する素材の大きさ
• 加工する素材の厚み
• 設置場所の広さ
• 価格

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事前に必要事項を検討しておくことで、候補機種を絞り込みやすくなります。

加工する素材の種類

レーザーマーカーを選択する際には、加工する素材の種類を最優先で考えることが重要です。異なる材料は異なる波長や出力条件のレーザー光に反応するため、レーザータイプの選択は効率的で高品質なマーキングを実現するうえで欠かせません。

材料の種類によって、加工速度、解像度、コントラスト、耐久性などに大きな差が出る場合があります。各種レーザーに適している素材の傾向と特徴は以下のとおりです。

CO2レーザー

• 木材：焼け色を活かしたマークや彫刻に向く
• 紙・段ボール：ロット印字や日付印字に向く
• フィルム・包装材：材質に応じて賞味期限印字などで使われることが多い

YAGレーザー

• 金属：識別刻印や耐久性を求める用途で使われてきた
• セラミック：比較的鮮明なマーキングに対応しやすい
• プラスチック：材質によってはコントラストの高いマーキングが可能な場合がある

ファイバーレーザー

• ステンレススチール：識別刻印、黒色系マーキング、微細印字などに展開しやすい
• アルミニウム：表面状態に応じて明瞭なマーキングを行いやすい
• 工具鋼・機械部品：深彫り寄りの用途も含めて比較しやすい

ディスクレーザー

• 硬質金属：高出力側の用途で整理されることがある
• チタン：高精度加工が求められる用途で候補になることがある
• 高密度材：熱設計を含めた特殊用途で比較対象になりうる

半導体レーザー

• 一部の薄い金属
• 一部の樹脂部品
• 小型部品向けの限定用途

銅や高反射材、熱に敏感な樹脂などは、一般論だけで決めず、テストマーキングで確認することをおすすめします。

加工する素材の大きさ

レーザーマーカーを選択する際には、加工する素材の大きさを考慮することが重要です。加工対象のサイズが大きくなると、印字エリアだけでなく、視野、搬送との取り合い、治具の設計まで含めて検討する必要があります。そのため、大型の対象物を扱う場合は、装置本体だけでなく周辺設備を含めたスペースの確認が必要です。

注意点としては、加工する対象物の種類に適したレーザーマーカーを優先することです。大きさだけを優先すると、素材との相性や仕上がり品質の面で無理が出ることがあります。メーカーによってはレーザーの種類に合わせて特注対応できる場合もあるため、対象物の加工に適した方式を決めたうえで、加工物の大きさに対応できるレーザーを選定することがおすすめです。

加工する素材の厚み

素材の厚みを考慮することは、レーザーマーカーの選択において重要な要素の一つです。ただし、通常の表面マーキングと深彫り・加工寄りの用途では、厚みに対する考え方が変わります。一般的な識別印字であれば、厚みそのものより、表面状態、材質、必要なコントラストのほうが優先される場合もあります。

一方で、厚みのある素材や深彫り寄りの用途では、レーザー出力や焦点条件、加工回数の影響が大きくなります。分厚い素材の加工や深彫り寄りの用途で比較しやすいレーザーマーカーの特徴は以下のとおりです。

• ファイバーレーザー：金属部品への刻印や深彫り寄りの用途で比較対象になりやすい
• ディスクレーザー：高出力側の比較で候補になることがある
• CO2レーザー：木材やアクリルなど非金属の彫刻用途で比較されることがある

また、以下の加工条件も考慮することがおすすめです。

• パルス条件：深さ、熱影響、コントラストに関わる
• 焦点条件：段差や曲面を含むワークで重要になる
• 加工回数：一度で仕上げるか、複数回照射するかで結果が変わる

設置場所の広さ

レーザーマーカーを選ぶ際、設置場所の広さだけでなく、安全対策を含めた運用スペースまで考慮することが重要です。これは、機器のサイズだけでなく、安全距離の確保、排気・集塵、周辺作業環境、メンテナンス動線との兼ね合いがあるためです。

レーザーマーカーは高出力のレーザーを使用する場合があるため、運用中の安全性を確保するには十分なスペースが必要とされます。また、日常操作や点検のためのスペースも見ておく必要があります。しかし、建物の広さによっては十分なスペースの確保が難しい場合もあります。

その場合は以下の方法でスペースの課題を解消できることがあります。

• コンパクトな機械の選択：空間が限られている場合、よりコンパクトな設計のレーザーマーカーを選ぶ
• モバイルまたはモジュラー機械の利用：移動可能な構成や柔軟なレイアウトを検討する
• 垂直空間の活用：床面積が限られている場合、垂直方向の空間も含めて配置を見直す
• 安全シールドやエンクロージャのカスタマイズ：限られたスペースに適合するように構成を調整する
• 外部サービスプロバイダの利用：自社設備での設置が難しい場合、外部委託も検討する

価格

レーザーマーカーを選ぶ際に価格を考慮することは、ビジネスの財務計画と投資効果の最適化において非常に重要です。レーザーマーカーは価格帯が広く、低価格の基本モデルから高価格の高機能モデルまでさまざまな選択肢があります。そのため、予算に合った選択をすることで、資金をほかの必要な事業活動に振り分けやすくなります。

目的に対してオーバースペックな機械を選んでしまうと、投資回収まで時間がかかり、設備投資の負担が重くなることがあります。そのため、装置本体だけでなく、安全対策費、集塵・排気設備、治具、保守、立ち上げ支援まで含めて検討し、投資可能な予算と回収期間を計算したうえで適切な判断を行うことが重要です。

レーザーマーカーを製造するおすすめのメーカー

製造現場のトレーサビリティや意匠刻印は、素材・タクト・設置条件・自動化の要件によって選定が大きく変わります。ここでは、方式と運用の観点から主要メーカーを整理しました。機種選定の参考としてご活用ください。

JET-Roboticsに問い合わせる

※JET-Roboticsの問い合わせフォームに遷移します。
一部の会社とは正式な提携がない場合がありますが、皆さまに最適なご案内ができるよう努めています。

• キーエンス / KEYENCE
• パナソニック インダストリー / Panasonic Industry
• オムロン / OMRON
• 日立産機システム / Hitachi Industrial Equipment Systems
• アマダウェルドテック / AMADA WELD TECH

※クリックで各メーカーの詳細に移動します。

キーエンス / KEYENCE

キーエンスは、ラインアップの厚さと全国サポート体制の両面を持つメーカーです。3軸制御や自動焦点、位置補正を活かし、ワーク形状のばらつきがある現場でも安定したマーキング条件を出しやすい点が強みです。

製品はMD-Xシリーズ（3軸ハイブリッド）、MD-Fシリーズ（3軸ファイバ）、ML-Z9500シリーズ（旧表記を含むML-Zシリーズ、CO2）を中心に、用途別に選択できます。3軸3D制御と内蔵オートフォーカスにより、段差・曲面を含むワークでも高品位なマーキングを行いやすい構成です。

活用例は自動車部品の2次元コード刻印、医療機器のUDI刻印、電子部品の微細文字マーキングに及びます。

パナソニック インダストリー / Panasonic Industry

パナソニック インダストリーは、多方式のラインアップと生産現場を意識した運用提案に強みを持つメーカーです。ショートパルス機やCO2機を含め、樹脂、包装材、金属など幅広い用途で比較しやすい製品群を展開しています。

ラインアップはLP-ZVシリーズ、LP-RHシリーズ、LP-Mシリーズ、LP-UVシリーズなどが知られています。選定時は、旧シリーズを含めた呼称と現行機種との対応関係まで確認しておくと安心です。ショートパルスや制御技術を活かし、樹脂の高コントラスト印字から金属マーキングまで幅広く検討しやすい点が特徴です。

導入例として自社モータ銘板のラベルレス化、樹脂筐体の高コントラスト刻印、食品包装フィルムへの賞味期限印字が挙げられます。

オムロン / OMRON

オムロンは、MOPAファイバや発振制御に加え、ビジョン連携や産業ネットワーク対応を活かしたシステム統合に強みを持ちます。創業は1933年、設立は1948年で、FA領域に強い実績を持つメーカーです。

主力のMX-Z2000H-V1シリーズは、刻印から検査までの一体運用を見据えた構成です。位置補正、外観確認、記録までビジョンと連携した運用を組みやすく、高品位マーキングを実現しやすい点が特徴です。なお、選定時は現行受注状況も確認しておくと安心です。

適用は金属部品の深彫り刻印、樹脂成形品の微細マーキング、金型・治工具のID刻印と読み取り連携に広がります。

日立産機システム / Hitachi Industrial Equipment Systems

日立産機システムは、包装・飲料など高速ラインでの実績に加え、材料に応じて複数方式を比較しやすいメーカーです。

製品はLM-Cシリーズ（CO2レーザコーダ）とLM-Fシリーズ（ファイバレーザマーカー）を中心に検討しやすく、用途によっては関連製品も含めて選択肢を広げられます。包装材ごとに適した方式を選定しやすく、高速生産ラインでも判読性と稼働率を維持しやすい点が特徴です。

導入分野はPETボトルへの賞味期限印字、紙箱・段ボールのロット印字、医薬・化粧品ラインの非接触マーキングが代表的です。

アマダウェルドテック / AMADA WELD TECH

アマダウェルドテックは、医療・精密分野で培った微細加工ノウハウを背景に、黒色マーキングや被膜剥離など特殊用途にも対応しやすいメーカーです。現行ではアマダ微細溶接事業として案内されるケースもあるため、導入検討時は呼称の対応関係まで見ておくと整理しやすくなります。

提供機種はLM-F100A／LM-F200Aなどのファイバレーザーマーカーに加え、各種専用ワークステーションです。微細・高品位マーキングやコーティング除去など、精密加工ニーズに応えやすいアプリケーション対応力があります。

適用例は医療機器部品の黒色マーキング、EVモータコイルの被膜除去、電子部品の微細・深彫り刻印が中心です。